7月16日凌晨，塔克拉玛干沙漠北缘，我国首个全链条绿色低碳乙烯工程——中国石油独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程中央控制室内，数十双眼睛紧盯着屏幕上碳二加氢反应器的温度曲线。
4时58分，独山子石化公司副总经理、工程开工试车指挥部执行总指挥李冀宣布：“一次开车成功！”22个月，戈壁荒滩上建起现代化工厂，项目运行步入正轨。
中国石油天然气集团有限公司党组书记、董事长戴厚良介绍，这座现代化零碳石化工厂是促进区域产业布局优化的标志性工程，也是推动中国石油绿色低碳转型的标杆工程。
“工程体现了我国乙烯工业从动力技术到资源利用的深层变革。”李冀说。以乙烯装置的核心动力为例，过去很长一段时间，全球在运乙烯装置大多采用蒸汽透平驱动，可靠但效率损耗大、碳排放高。
2023年底，工程开工试车指挥部生产一部组长万家川接到任务：将装置的三套核心压缩机由传统汽驱改为电驱。中国寰球工程有限公司北京分公司远程推演轴系振动数据，沈鼓集团为单台重达63吨、额定功率4.6万千瓦的巨型电机搭建专用试车台，现场班组顶着风沙反复测试极端环境适配性……2026年5月，联动试车启动，三台电驱压缩机平稳跨过临界转速，各项参数长时间保持稳定。
石化行业是典型的高排放行业，碳捕集循环成为推动行业降碳减排的重要选择之一。
乙烯裂解炉烟气中的二氧化碳浓度仅有7.5%—8.2%。要在如此低浓度下捕尽二氧化碳，难度很大。全球同类装置稳定运行周期普遍不足一年。为应对挑战，生产六部二氧化碳捕集装置负责人王锡连团队和设计院、专利商三方合作开发超级浓度二氧化碳捕集工艺包，并实现工程化转化，产出合格产品。
更大的创新在于循环路径：曾经直排大气的二氧化碳、直接燃烧的副产氢气，变成了滋养南疆林果基地和棉花农田的绿色肥料。项目达产后年产80万吨绿色尿素。
在工厂，独山子石化公司首席专家花建忠指着一根直径6.5米的管道说：“我们打通了一条化工与农田的绿色循环链条。”
除了技术自主的难题，还需要破解工程建设的瓶颈。工程位于塔克拉玛干沙漠边缘，产业基础薄弱、配套资源匮乏。167台超限设备，总重量3.85万吨，如果从内地制造再长途运输到新疆，不仅运费高昂，沿途桥梁道路也难以承载。
怎么办？项目组决定把工厂“搬”到戈壁滩上。他们在工程周边配套建成6座超限设备移动工厂，就地完成大型设备制造。“施工现场采用模块化预制、装配式安装。”工程管理人员刘辉介绍，这种模式大幅缩短了建设周期，也为特殊环境下的大型工程建设探索出一条新路。
工程11套主要生产装置中，9套为中国石油自有核心技术，5项新技术首次实现工业化放大应用，整体国产化率达99%。大型挤压造粒机组实现国产化领域零的突破。
过去，新疆大量油气资源以原料形式外输。如今，工程在戈壁构建起油气、化工、新能源、新材料协同发展的全产业链，有力拉动所在地经济增长。
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